דרישות הדיוק עבור חלקים מרכזיים של מרכזי עיבוד אנכיים אופייניים קובעות את רמת הדיוק של בחירת כלי מכונות CNC. ניתן לחלק את כלי המכונות CNC לפשוטים, פונקציונליים לחלוטין, דיוק אולטרה-מדויק וכו' בהתאם לשימושם, וגם הדיוק שהם יכולים להשיג שונה. הסוג הפשוט משמש כיום בכמה מחרטות ומכונות כרסום, עם רזולוציית תנועה מינימלית של 0.01 מ"מ, ודיוק התנועה ודיוק העיבוד השבבי הם מעל (0.03-0.05) מ"מ. הסוג הדיוק האולטרה-מדויק משמש לעיבוד מיוחד, עם דיוק של פחות מ-0.001 מ"מ. זה דן בעיקר בכלי המכונות CNC הפונקציונליים ביותר (בעיקר מרכזי עיבוד שבבי).
מרכזי עיבוד שבבי אנכיים ניתנים לחלוקה לסוגים רגילים ומדויקים על סמך דיוק. באופן כללי, למכונות CNC יש 20-30 פריטי בדיקת דיוק, אך הפריטים הייחודיים ביותר שלהם הם: דיוק מיקום בציר יחיד, דיוק מיקום חוזר בציר יחיד, ועגלגלות של חלקי בדיקה המיוצרים על ידי שני צירי עיבוד שבבי מקושרים או יותר.
דיוק המיקום ודיוק המיקום החוזר משקפים באופן מקיף את הדיוק המקיף של כל רכיב נע של הציר. במיוחד מבחינת דיוק מיקום חוזר, הוא משקף את יציבות המיקום של הציר בכל נקודת מיקום בתוך מהלך הציר, שהוא אינדיקטור בסיסי למדידת האם הציר יכול לעבוד ביציבות ובאמינות. כיום, לתוכנה במערכות CNC יש פונקציות פיצוי שגיאות עשירות, שיכולות לפצות ביציבות על שגיאות מערכת בכל חוליה בשרשרת ההזנה. לדוגמה, גורמים כמו מרווחים, עיוות אלסטי וקשיחות מגע בכל חוליה בשרשרת ההזנה משקפים לעתים קרובות תנועות מיידיות שונות עם גודל העומס של שולחן העבודה, אורך מרחק התנועה ומהירות מיקום התנועה. במערכות סרוו הזנה מסוימות בלולאה פתוחה ולולאה סגורה למחצה, רכיבי ההנעה המכניים לאחר מדידת הרכיבים מושפעים מגורמים מקריים שונים וגם יש להם שגיאות אקראיות משמעותיות, כגון סחיפה בפועל של מיקום שולחן העבודה הנגרמת על ידי התארכות תרמית של בורג הכדור. בקיצור, אם אתם יכולים לבחור, אז בחרו את המכשיר עם דיוק המיקום החוזר הטוב ביותר!
דיוק מרכז העיבוד האנכי בטחינת משטחים גליליים או בטחינת חריצים ספירליים מרחביים (הברגים) הוא הערכה מקיפה של מאפייני תנועת סרוו של ציר ה-CNC (שני צירים או שלושה צירים) ופונקציית האינטרפולציה של מערכת ה-CNC של המכונה. שיטת השיפוט היא מדידת העגלגלות של המשטח הגלילי המעובד. במכונות CNC, קיימת גם שיטת עיבוד מרובע אלכסונית ארבע-צדדית לחיתוך חלקי בדיקה, שיכולה גם לקבוע את הדיוק של שני צירים נשלטים בתנועת אינטרפולציה ליניארית. בעת ביצוע חיתוך ניסיון זה, טחנת הקצה המשמשת לעיבוד מדויק מותקנת על ציר המכונה, והדגימה המעגלית המונחת על שולחן העבודה נטחנת. עבור מכונות קטנות ובינוניות, הדגימה המעגלית נלקחת בדרך כלל ב-Ф 200 ~ Ф 300, לאחר מכן מניחים את הדגימה החתוכה על בודק עגלגלות ומודדים את עגלגלות המשטח המעובד שלה. דפוסי הרטט הברורים של חותך הטחינה על המשטח הגלילי מצביעים על מהירות אינטרפולציה לא יציבה של המכונה; לעגלגלות הטחונה יש שגיאה אליפטית משמעותית, המשקפת אי התאמה בהגבר של שתי מערכות הצירים הניתנות לשליטה עבור תנועת אינטרפולציה; כאשר ישנם סימני עצירה על כל נקודת שינוי כיוון תנועת ציר נשלט על משטח מעגלי (בתנועת חיתוך רציפה, עצירת תנועת ההזנה במיקום מסוים תיצור מקטע קטן של סימני חיתוך מתכת על משטח העיבוד), זה משקף שהמרווחים קדימה ואחורה של הציר לא הותאמו כראוי.
דיוק מיקום בציר יחיד מתייחס לטווח השגיאה בעת מיקום בכל נקודה בתוך מהלך הציר, אשר יכול לשקף ישירות את יכולת דיוק העיבוד של כלי המכונה, מה שהופך אותו למדד הטכני הקריטי ביותר של כלי מכונות CNC. כיום, למדינות ברחבי העולם יש תקנות, הגדרות, שיטות מדידה ועיבוד נתונים שונים עבור מדד זה. בהקדמה לנתוני דוגמה שונים של כלי מכונות CNC, התקנים הנפוצים כוללים את התקן האמריקאי (NAS) והתקנים המומלצים של איגוד יצרני כלי המכונות האמריקאי, התקן הגרמני (VDI), התקן היפני (JIS), הארגון הבינלאומי לתקינה (ISO) והתקן הלאומי הסיני (GB). התקן הנמוך ביותר מבין תקנים אלה הוא התקן היפני, שכן שיטת המדידה שלו מבוססת על קבוצה אחת של נתונים יציבים, ולאחר מכן ערך השגיאה נדחס בחצי עם ערך ±. לכן, דיוק המיקום הנמדד על ידי שיטת המדידה שלו הוא לעתים קרובות יותר מפי שניים מזה הנמדד על ידי תקנים אחרים.
למרות שישנם הבדלים בעיבוד נתונים בין סטנדרטים אחרים, כולם משקפים את הצורך לנתח ולמדוד את דיוק המיקום בהתאם לסטטיסטיקות שגיאה. כלומר, עבור שגיאת נקודת מיקום במהלך ציר נשלט של מכונת CNC (מרכז עיבוד אנכי), היא צריכה לשקף את השגיאה של מיקום נקודה זו אלפי פעמים בשימוש ארוך טווח של המכונה בעתיד. עם זאת, אנו יכולים למדוד רק מספר מוגבל של פעמים (בדרך כלל 5-7 פעמים) במהלך המדידה.
קשה לקבוע את הדיוק של מרכזי עיבוד שבבי אנכיים, וחלקם דורשים עיבוד שבבי לפני שיפוט, ולכן שלב זה די קשה.